植物油精炼设备污水处理工艺

植物油精炼设备污水处理工艺

　　由于国家对环境保护的高度重视，近年来一系列相关政策和标准陆续出台。全国各地虽然环保要求不同，实施进度也不尽相同，但可以看出产业升级势在必行;对于企业来说，要在保证环境标准的同时，不断进行技术升级，实现产业升级。目前，植物油精制废水的主要成分有油、残皂、明胶、悬浮物和少量蛋白质等，pH值为7~12，属于高浓度废水。

　　在实际生产过程中，遇车间设备清洗或油品难以加工的情况下，CODCr含量可达(50~60)×103mg/kg，对一般的传统精炼污水处理工艺负荷冲击较大，严重时可造成生化处理工段填料层严重钙化，细菌无法着床，失去活性，从而导致污水生化处理工段处于瘫痪状态，造成污水排放不达标，企业面临环保重大问题。为了解决以上问题，本文对植物油厂污水处理工艺进行了改造，即在原有工艺上增加预处理工艺，目的是进一步改善污水处理效果和取得更好的经济效益。

　　1污水来源及水质分析

　　1.1污水来源

　　油脂精炼过程中脱胶、脱酸时水洗离心后产生的工艺污水；化验取样口及设备泄漏所产生的污水；真空下水管所产生的水；过滤机吹扫蒸汽冷凝水；冷冻真空系统化冰罐溢流所产生的水；地板清洗水。

　　污水处理工艺流程

　　2.1改造前工艺流程

　　精制污水先进入污水收集池，再进入酸化油池。在入口端加入浓硫酸破乳剂，将污水中的乳化油变为浮油，然后进入一.级斜板捕油池，将污水中的大部分浮油去除。然后进入反应池，加入石灰、混凝剂PAC、助凝剂PAM，再进入初沉池进行固液分离，使污水中反应产生的不溶性磷酸盐与污水分离;分离后的上液进入调节槽，浸出液和生活污水在这里进行回火调理。混合均匀的污水进入气浮池进行分离。之后，下层水进入水解酸化、接触氧化和二沉池进行生化反应。为了保证污水中磷含量稳定达标，后将细小的悬浮物分离到混凝沉淀池中，分离出的液体排入清水池中达标。

　　2.2改造前存在的问题

　　在实际生产过程中，精炼污水CODCr含量较高、波动较大时，酸化破乳隔油分离不清，乳化油未得到较完全分离，虽然加大了浓硫酸用量，但随后一系列污水处理工艺效果都受到影响，为了调节反应池pH，石灰用量较大，沉淀池沉降效果差，生化段处理难度大，由于石灰用量大，严重时水解酸化段填料普遍钙化，从而使整个生化段处于瘫痪状态，直接逼停污水正常运行处理。因此，有必要对现有工艺进行改造。

　　2.3改造后工艺流程

　　改造后的污水处理工艺流程见图1。由图1可知，对原污水处理工艺的改造主要是替代传统的酸化隔油和一.级斜板隔油工艺，新增了预处理工艺，即静置分离隔油→三级斜板隔油→硫酸亚铁絮凝后气浮→芬顿氧化的新工艺。首先精炼污水自流入隔油池，静置分离隔油,然后进入三级斜板隔油,经隔油处理后，用硫酸亚铁作为絮凝剂，采用溶气式气浮工艺去除水中浮渣，下层清水再进入芬顿氧化装置，将高分子及生化反应难降解的长链有机物氧化分解成小分子物质；然后再进入反应池，在此投加石灰、混凝剂PAC、助凝剂PAM，反应后的污水进入初沉池进行固液分离,使污水中反应产生的难溶性磷酸盐从污水中分离出来,分离后的上层液进入调节池，与浸出及生活污水在此进行调质，混匀均质后的污水再进入气浮池分离；之后下层清水进入水解酸化、接触氧化、二沉池，进行生化反应；后为保证污水含磷量稳定达标，使之进入混凝沉淀池进行微细悬浮物的分离，分离液进入清水池达标排放。

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