植物油精炼设备工艺的发展过程

植物油精炼设备工艺的发展过程

　   中国的植物油提炼工艺可以追溯到很久以前。然而，早期的植物油精制工艺只剩下脱胶、过滤等简单操作。为了加速中国油脂工业的发展,缩小与世界的差距的水平,前商务部组织的工作“消化吸收”,1987年,西安油脂研究所商务部和其他单位共同建立了一个50 t/d全部连续炼油设备在北京南苑石油植物。

　　植物油精制工艺的发展:
　　1.脱胶中和
　　合理的脱胶操作将有助于保证成品油的质量。脱胶方法有很多种，传统的方法有水合脱胶和酸脱胶。按照国家二级油标准，水合脱胶也可满足要求。对于胶质较少的特殊油脂，如棕榈油，可采用酸脱胶，也称干脱胶。
　　随着科学技术的发展，人们的目标不仅仅是如何合理地去除胶体。但在此前提下，降低消耗，降低对油在脱胶过程中的损害作为一个较高的目标。脱胶工艺于20世纪80年代开始应用于生产，广泛用于脱胶的净化和脱色过程中减少粘土的用量。20世纪90年代用于工业生产的酶脱胶工艺将生物化学与炼油工艺有机地结合起来。脱胶后磷含量可降至10 mg/kg以下，广泛适用于化学精炼和物理精炼。上述技术已在国内得到应用。
　　2.脱色
　　改进后的双层或多层脱色剂可避免粘土沉降，使油泥混合更加均匀。设计的带喷嘴装置的脱色器可以去除未脱色油中的氧和水，提高粘土的脱色效率。

　　在早期，脱色罐通常采用直接吸入法加入粘土。改进后的粘土经常压定量绞合，先加入到混泥土罐中，再吸入到脱色罐中。但无论用什么方法都可以避免油与空气的接触。目前常用的方法是将粘土通过风力输送系统输送到粘土储罐，然后通过定时器控制的气动蝶阀自动落入脱色罐。这不仅可以减少粘土运输过程中的粉尘污染，还可以避免油类与空气的接触。
　　3.除臭
　　脱臭是炼油过程中的一个重要环节。脱臭塔的水、电、蒸汽等主要指标的消耗会因物料层位、油与直接蒸汽接触面积的不同而有较大差异。除臭温度和真空度外，直接蒸汽的量要根据实际需要，通过孔板的孔径进行调节，直接蒸汽的压力控制在0.2mpa左右。
　　我国的植物油精制，特别是整个连续精制，经过近20年的发展，已接近世界的水平。在生产过程中加强对主要消费指标的统计和控制，创新技术，郑州寻真将在油脂设备的发展上迈出更坚实的一步。